Ｊ・３Ｄについて - 株式会社J・3D | 金属３Ｄプリンター受託造形サービスのことなら株式会社Ｊ・３Ｄ

J・3Dについて

弊社ウェブサイトをご覧いただき誠にありがとうございます。

株式会社J・3Dは2013年9月に日本で唯一の金属３Ｄプリンター専門受託造形サービス会社として立ち上げをさせて頂き、短納期金属造形を中心として多数のお客様が訪れる企業へと成長し、自動車部品に加えて、金型部品、さらには航空機・宇宙開発、医療、スポーツ、船舶といった分野を次々に取り込み顧客数も700社を超えました。

商品寿命が年々短命化し続ける今、金属３Ｄプリンターを活用することにより開発に費やす膨大な時間や費用が削減できることをお客様が知ったからなのです。

皆様ご存知の通り、金属３Ｄプリンターは購入すればすぐに思い通りのものが造形できるわけではありません。そこには多くの経験とノウハウが存在し、それをクリアした企業のみが高品質・短期間が実現できるのです。弊社では実績があるからこそ、多くの企業様と、多くの課題解決に取り組まさせていただけているのです。


工業製品のプロダクトデザインが高精度金属3Ｄプリンターにより造形され、お手元に素早く届くことがどれだけの効果になるのか・・検証用試作部品を扱っている設計の方や調達の方、または関連部署の方ならお分かりになるかと思います。



弊社はお客様のニーズへ注力し、将来に備えた礎を皆様とともに築き続けていき、今後も技術力、サービスの向上に努め、必ずお客様にご満足頂けるよう努力を積み重ねて参ります。

株式会社Ｊ・３Ｄが短納期な理由

金属３Dプリンター試作の見積もりについて

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金属３Ｄプリンター造形のメリット・デメリット FEATURES

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これを読めば絶対分かる!「金属３Ｄプリンター」

新しい工法というのは得てして皆様から受け入れられにくいと思いますが、アメリカやヨーロッパでは多くの分野で金属３Ｄプリンターが活躍しています。

全てを否定するのではなく、その工法にメリットがある場合、それをどう取り入れて活用していくのかを考えるのも企業の努めです。

だからといって海外を追従するのではなく、日本独自の匠の技術と、新しい工法をうまく合わせ、ものづくり大国日本の確固たる地位を築き上げていきたいと思っています。

まずは、金属３Ｄプリンターのメリットを知っていただき、その第一歩を踏み出してください。

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ダイカスト製品形状をダイレクト造形

ダイカスト (die casting) とは、金型鋳造法のひとつで、金型に溶融した金属を圧入することにより、高い寸法精度の鋳物を短時間に大量に生産する鋳造方式のことですが、中空形状をもったダイカスト製品は試作部品と言えども金型を製作したり、切削加工をしたものを溶接などをして形状を作り上げるので時間がかかります。

しかし、金属３Ｄプリンターでは３ＤCADデータがあればすぐにでも形状を作り上げることが可能です。

材料を手配する時間も、図面打ち合わせも、金型を製作する時間も、後工程で溶接する時間も必要ありません。

まさにダイレクトに形状を作り上げることが出来るのです。


金属３Ｄプリンターは0.03mm～0.05mmずつ金属粉末にレーザーを照射し溶融させながら積層していく方法となりますので複雑であればあるほどレーザーの照射面積が減り造形時間も少なくなり、価格も安くなるのです。


中空形状をもったダイカスト試作部品の場合は、中空部分の粉末にレーザーを照射しないで造形が進みますのでその部分は粉末のままので、造形後に粉末を除去することによって空間があらわれてきます。

こんな手法により中空形状をもったダイカスト試作部品が金型レスで簡単に作り上げることが出来るのです。

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金属３Dプリンター金型のメリット

既存工法でできない形状が簡単に

金属３Ｄプリンターは既存工法の除去加工（切削加工など）とちがい、付加加工というものになります。

穴に例えて言うならば、既存工法では「穴をあける」ですが、金属3Ｄプリンターでは「穴をつくる」になります。


写真のような形状を既存加工で作ることはできませんが、金属3Ｄプリンターでは難なく簡単に作り上げてしまうのです。


しかし、お客様は言います。

「既存工法で加工できないものを作ってメリットあるのか？？？」

このようにお考えの企業様も実は非常に多いかと思いますが、確かに自動車産業のような大量生産には向いておりませんし、現段階では不可能といってもいいでしょう。

しかし、航空機、衛星、ロケット、医療、スポーツ、などの多品種少量生産現場では必ず役に立ちます。

航空機、衛星、ロケットも軽量化は必須課題ですし、医療においても一人一人に合わせたカスタムメイド医療機器を提供する事が世の中のニーズとしてあがってきています。



今までは既存工法ありきで考えられてきた形状ですが、

未来は自由に発想し、自由に設計し、形をつくる時代なのです。


その証拠に金属３Ｄプリンターでしか作ることが出来ない３次元冷却水管を配置した金型部品が自動車産業を中心に使われています。


その発想が新たなデザインとなり、常識化されてくることは今日までのものづくりの歴史でも、そして皆様自身も経験してきたことと思います。

イノベーション​に​​リスク​は​つきもの​ですが早期にその問題解決できるのも金属３Ｄプリンターの効果です。

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一品一様生産に強い

試作の世界ではその製品を一つだけ欲しいという超多品種少量生産を要求されます。

既存工法では、金型や鋳型を作ったり、切削加工で形状をつくりあげますが、多品種少量生産生産するには多くの人件費と時間を要します。


金属３Ｄプリンターに必要なのが3ＤCADデータのみ。複雑なプログラムを組んだり、型を設計することもありません。


そして最大のメリットは

写真のように金属3Ｄプリンター造形範囲内に配置できるなら、違う形状ではなくても同時に造形することが可能です。


試作部品に携わっている担当者様ならこの意味をよくご理解できるかと思います。


御社はまだ既存工法で一個一個切削しますか？？？それとも短時間でたくさんの種類を手にしますか？？



御社は金属３Dプリンターを購入しますか？それともパートナーをみつけますか？

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短納期

既存工法をお使いの技術者の方から言わせると、加工の方が早いという答えを出すことでしょう。

もちろんそれだけ技術もあり、実績もあるわけですから当たり前だと思います。

しかし、トータルな目線から見てみましょう。

材料が手元にあるのなら別ですが、通常仕事が決まれば材料の手配からスタートします。

材料入荷を待つ間に、NCプログラムを作ったり工具を用意したり・・・様々な段取り時間が必要となります。

材料が入荷すれば、加工段取りしてプログラムの確認や基準面の測定などなど様々な時間を要してしまいます。


一方で金属３Ｄプリンターの場合は材料は手元にいつでもあります。

必要なのは３Ｄデーターのみ！！　

メールでもクラウドでもデーターを転送する仕組みさえあれば、すぐにでも造形が開始できるのです。


造形自体は加工のスピードには劣りますが、トータルの工程をみると大幅な時間短縮ができるのです。


時間短縮は複雑な形状や難削材になればなるほど差が開き、実感することになります。

試作部品を短納期で手に入れるには金属３Ｄプリンターが必要な場合も多々ありますので、形状や材質によって使い分けるとより効果が高くなります。

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しかし全ての形状ができるわけではない

金属３Ｄプリンターのデメリットはサポート材になります。

サポート材は３Ｄプリンターという工法にはついて回る補助材になるのですが、オーバーハングしている部分は支えてやらなければ形状を保持できないためにつけなければならないものです。

当たり前ですがサポート材は付けたら取らなければなりません。

サポート材をとるには人手と技術が必要です。

このサポート材の付く部分によって、造形できるか（製品になるか）できないかが判断されます。

造形の可否は形状に依存しますので、皆様が思うようになんでも金属３Ｄプリンターで造形することはできないのです。

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まとめ

金属３Ｄプリンターは既存工法と分けて考えて頂く必要があります。

既存工法の方がよい場合、金属３Ｄプリンターの方がよい場合それぞれメリットがあります。

大量生産には既存工法がいいでしょうし、逆に試作部品のような多品種少量生産では金属３Ｄプリンターのほうが効果が高い場合があります。

うまく使い分けて大きな効果をあげていきましょう！

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